物料接收与暂存：

接收： 核对物料（原料药、辅料、溶剂等）的品名、批号、数量、供应商信息、COA（质量报告单），检查包装完整性、标签清晰度，确认物料处于规定的储存条件下（尤其是温度）。

暂存： 将物料转移至符合其储存要求的仓库或区域（如冷库、阴凉库、室温库），遵循“先进先出”原则。关键物料通常需要在受控环境下存放。

物料转移与称量：

转移： 在洁净环境（通常至少C级背景下的A级层流保护）下，使用经过清洁/灭菌的专用容器和工具，将物料从暂存区转移到配制区。转移过程需防止污染和交叉污染。

称量/量取：

在专门的称量间（通常有独立排风或层流保护）进行。

使用经过校准的精密衡器和量具。

严格执行双人复核制度，确保称量/量取的准确性。

操作人员需穿戴适当的洁净服，遵循严格的更衣和操作规程。

记录所有称量/量取数据。

溶液配制：

环境： 在C级背景下的A级层流保护区域内或隔离器内进行。

容器与设备： 使用经过清洁和灭菌（通常湿热灭菌或SIP）的配制罐、搅拌桨、管道等。设备需经过确认（IQ/OQ/PQ）。

过程控制：

按批准的处方和工艺规程操作。

控制溶解/混合顺序、搅拌速度、时间、温度等参数。

监控关键参数（如pH值、电导率、浓度、温度等），确保溶液均一稳定。

记录所有操作步骤、参数和中间控制结果。

稳定性： 需要考虑药液在配制后的稳定性（化学稳定性、物理稳定性、微生物负载增长），确定配制后到过滤/灌装的最长允许存放时间（Hold Time）。

过滤除菌：

目的： 去除药液中的微生物和颗粒，达到无菌要求。这是确保产品无菌性的关键屏障之一。

过滤器选择： 根据药液性质（粘度、相容性、吸附性等）选择合适材质（如PES, PVDF, Nylon）和孔径（通常为0.22μm或0.1μm）的除菌级过滤器。过滤器需有完整性测试证书和供应商提供的验证资料。

过滤系统： 通常包括预过滤器（保护除菌滤芯）和除菌滤芯。系统需预先组装、灭菌（在线SIP或离线灭菌后无菌连接）并经过完整性测试。

过滤操作：

在严格的无菌条件下进行（C级背景下的A级或隔离器内）。

控制过滤压力、流速等参数，防止滤芯堵塞或损坏。

过滤前后必须进行过滤器完整性测试（如起泡点测试、扩散流测试、保压测试），这是GMP强制要求，证明过滤过程有效。测试失败意味着该批次药液被污染风险极高，通常作废。

记录过滤过程参数和完整性测试结果。

滤后药液存放： 过滤后的药液应存放在无菌、密闭的容器（如无菌配制罐、无菌袋）中，并连接无菌呼吸器（如有必要）。需严格控制存放时间和条件（如温度、避光），并经过验证。

药液转移至灌装机缓冲罐：

方法： 通过无菌管路连接，通常采用压力转移或泵送方式。关键连接操作需在A级层流下或隔离器内进行，确保无菌性。

连接验证： 连接方式（如无菌软管连接、快接卡盘）需经过验证，证明其能保持无菌状态。

缓冲罐：

需预先清洁和灭菌（SIP）。

通常配备搅拌装置（如需保持均一性）、温度控制（如需）、无菌呼吸器（平衡压力，防止污染）。

需有液位指示或监控。

转移过程监控： 确保转移顺畅，无泄漏，药液性质无变化。

在线监测与控制 (灌装前缓冲罐阶段)：

温度： 监测并控制药液温度（尤其对温度敏感产品）。

搅拌： 如需保持均一性（如混悬液、乳液），控制搅拌速度和时间。

压力： 维持罐内适当正压（通过无菌气体覆盖，如N2），防止外界污染。

时间： 严格监控药液在缓冲罐中的存放时间，不得超过经过验证的时限。

取样（可选但常见）： 在灌装开始前或过程中，可能从缓冲罐或灌装线上取无菌样品进行快速检测（如pH、外观）或留样。

贯穿整个物料处理环节的关键要素：

洁净室环境控制： 严格遵循相应洁净级别（C级或D级背景，关键操作在A级层流下）的环境监测标准（悬浮粒子、微生物、压差、温湿度等）。

人员培训与行为： 操作人员需经过严格的无菌操作、GMP和SOP培训，并严格遵守更衣、洗手和洁净室行为规范。

设备确认与维护： 所有接触物料的设备（配制罐、过滤器、管道、缓冲罐、灌装机药液接触部分）均需经过安装、运行、性能确认，并定期维护校准。

工艺验证： 整个物料处理工艺（包括配制、过滤、转移、存放时限）需经过全面的工艺验证，证明其能持续稳定地生产出符合质量要求的产品。

文件与记录： 所有操作步骤、参数、控制结果、设备使用、清洁灭菌记录等都必须清晰、准确、及时地记录，确保可追溯性。

变更控制与偏差管理： 任何对物料、工艺、设备、环境的变更都必须经过评估和批准。过程中发生的任何偏差都必须及时调查、记录和处理。

防止污染与交叉污染： 通过设计（密闭系统、单向流）、程序（清洁消毒规程、清场）、人员行为等多方面严格控制。